Durante minhas visitas a empresas japonesas e quando acompanhei consultores japoneses, tais como Mitsunori Nakano e Masao Umeda, especialistas em controle da qualidade em suas visitas a empresas brasileiras para avaliar a qualidade e produtividade da função manutenção, fiz algumas notações sobre manutenção que gostaria de compartilhar com os leitores:
1. Os pilares do gerenciamento diário da função manutenção são:
a. 5S (base de toda a manutenção)
b. Indicadores de desempenho / itens de controle
c. Padronização
d. Manutenção autônoma
e. Análise e gestão de falhas
2. Um dos objetivos da função manutenção é aumentar a disponibilidade dos equipamentos.
3. Aumentar a disponibilidade significa reduzir falhas:
a. Disponibilidade + Falha = 1. Então, Disponibilidade = 1 – Falhas (eq. 1)
b. Disponibilidade = R + F. Onde,
R (Reliability) = Confiabilidade
F (Failure) = Falha ou inconfiabilidade
4. Para aumentar a confiabilidade temos que:
a. Fazer manutenção preventiva ou
b. Reformar o equipamento (restabelecer às condições iniciais)
5. Para reduzir as falhas ou inconfiabilidade temos que:
a. Realizar treinamento de capacitação técnica
b. Controlar estoque ( < tempo)
c. Ter 5S
6. É necessário realizar um trabalho contínuo de conscientização de todos, principalmente do corpo gerencial, pois a atividade produtiva não é só produção, engloba também a função manutenção!
7. Muitas empresas implantaram a função operador mantenedor. É possível ter esta função, desde que a pessoa entenda de manutenção e operação.
8. É possível terceirizar a manutenção? Digo que sim, porém, de forma mista: parte empresa e parte terceirizada.
9. Na terceirização a prioridade geralmente é o custo da mão-de-obra, portanto, o custo é bom, mas a parte técnica geralmente deixa a desejar. Para suprir essa deficiência, ale da tradicional fiscalização, precisa-se de uma inspeção mais rigorosa, ou seja, é necessária uma avaliação da qualidade dos serviços oferecidos pela terceirizada por meio de uma gestão eficiente de contratadas.
10. É necessário que os mantenedores, os engenheiros, os supervisores e os gerentes de manutenção saibam utilizar as Sete ferramentas do controle da qualidade para identificar as causas que estão gerando as falhas.
11. Dentre as sete ferramentas, as citadas abaixo são fundamentais para a manutenção:
a. Diagrama de causa e efeito (6M: Máquina, Matéria prima, Mão-de-obra, Método, Meio ambiente e Medida).
i. É necessário identificar a(s) causa(s) fundamental (ais) por meio do relatório de falhas
b. Diagrama de Pareto
i. O Diagrama de Pareto deve ser elaborado em conjunto com o diagrama de causa e efeito. Geralmente após a identificação das causas.
ii. O Diagrama de Pareto tem que apresentar a distribuição (%), o tamanho da amostra (n), a data, o responsável pelos dados e a curva que tem de iniciar do 0 (zero).
c. Elaboração do gráfico seqüencial
i. É necessário se fazer um acompanhamento diário da evolução dos dados, ou seja, é necessário que se faça uma análise diária das causas que estão fira do valor esperado (gerenciar quando este valor estiver fora). Não adianta no final do mês coletar os dados e fazer os gráficos (Final do mês já é tarde, já comprometeu a confiabilidade / disponibilidade)
d. Somente com o uso do Diagrama de Pareto não conseguiremos enxergar o tamanho do problema, não conseguimos pensar em freqüência e em dispersão. Portanto, é necessário o uso de histogramas. No histograma podemos analisar o grau de importância do problema, não só pela média e sim pela dispersão. (è necessário controlar o desvio (dispersão).
12. Na execução das tarefas diárias da função manutenção é necessário se avaliar sempre o Padrão utilizado. Gerenciamento diário da manutenção também implicar em Revisão dos Padrões existentes.
13. É necessário analisar sempre as paradas, analisando o “ tamanho e grau de importância”.
Parada|-----------------------------------------------------------------|Disponibilidade
DT(Down Time) ou indisponibilidade
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7
Parada |----------|---------|--------|--------|---------|-------|---------|Operando
DT(Down Time) ou indisponibilidade
a. t1 = Comunicação
b. t2 = Mobilização
c. t3 = Inspeção
d. t4 = Provisão de Peça
e. t5 = Reparo
f. t6 = Inspeção e teste
g. t7 = Entrega a operação
14. Todas estas etapas já têm padrões definidos, portanto resta-nos trabalhar dentro destas paradas.
t1 t2 t3 t4
15. |-------------F1|------------- F2|------------- F3|------------- Fn
operando operando operando operando
Onde,
F(n) = Tempo de Falha
t(n) = Tempo de Operação
Para se ter disponibilidade 100% os tempos de falha F1 a F3 tem que ser 0(zero)
16. É necessário se medir e analisar os tempos de falha
F1 + F2 + F3
---------------- = MTTR (Tempo médio para reparar)
3
t1 + t2 + t3 + t4
--------------------- = MTBF (Tempo médio entre falhas)
4
17. É necessário manter a qualidade das peças estocadas
18. Tem que existir padrão (elaborado pela Engenharia) especificando o prazo limite e as condições de estocagem das peças (Por exemplo: rolamentos com o tempo pode perder a graxa original)
19. É necessário verificar a quantidade de graxa dos equipamentos. Geralmente se utilizam graxas em excesso. É necessário um controle da quantidade de graxa (gerenciar o tipo e a quantidade). No Procedimento de manutenção (lubrificação) é necessário constar a retirada do excesso de graxa.
20. Para se eliminar as falhas de manutenção existem a Técnica Intrínseca (TI) e a Técnica Gerencial (TG). Como na luta de Box, TI é o golpe fatal e TG é o efeito gradativo (soco no baço).
a. Geralmente os técnicos e engenheiros de manutenção já têm a TI, portanto não há segredo, é só analisar a situação existente (exaustivamente), desenhar Diagrama de Pareto e atacar os maiores.
b. Girando o ciclo PDCA. De início, Checa(C) - Analisa (A) C/A C/A várias vezes até reduzir o número de falhas, só depois se faz o P (procedimento / Padrão).
c. Como fazer o Check (é papel das consultorias especializadas ensinarem)
d. Como tomar ações (é papel da Gerência), pois são técnicas intrínsecas.
Com estas 20 dicas esperamos que a função manutenção seja mais valorizada por todos nas organizações e que tenhamos sempre os equipamentos disponíveis e confiáveis para a produção.
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* Gerisval Alves Pessoa é Mestre em Gestão Empresarial pela FGV / EBAPE. Especialista em Engenharia da Qualidade. Químico Industrial. Professor de graduação e pós-graduação. Consultor e auditor de Sistema de Gestão da Qualidade.
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