Pular para o conteúdo principal

Série Ferramentas de Gestão: Diagrama do Processo Decisório

Diagrama do Processo Decisório ou PDPC (Process Decision Program Chart)


O Diagrama PDPC procura não apenas antecipar possíveis desvios de rota, mas também desenvolver medidas alternativas que previnam a ocorrência de desvios e atuem satisfatoriamente caso ocorram desvios de rota

O PDPC procura também, desenvolver planos de contingências / planos alternativo para lidar com as incertezas.

Deve-se usá-lo quando:

1.   A tarefa é nova ou única;
2.   O plano de implementação é complexo e difícil execução;
3.   A eficiência de implementação é crítica.
4.   Projeto de instalação de uma nova máquina ou intervenção de manutenção
5.   Desenvolvimento e introdução de novos produtos

O PDPC pode também, ser usado para mostrar a cadeia de eventos que levam a um resultado indesejável.

Roteiro para Construção:

O Diagrama do Processo Decisório (DPD) é construído nas seguintes etapas:

           Fluxo básico
           Macro-DPD
           Micro-DPD


Roteiro Básico:

1.   Definir os pontos de partida e de chegada
2.   Traçar um plano otimista 
3.   Pensar sobre fatos que podem dar errado
4.   Montar um plano para os fatos acima antes de iniciar execução
5.   Desenvolver as seqüências do plano

Roteiro para Construção do Micro-DPD

1.   Construir o fluxo básico (itens serão objetivos do macro-DPD)
2.   Construir o macro-DPD

A Figura 1 apresenta um sumário do macro DPD


Figura 1 – Macro DPD

3.   Para cada item (retângulo) do macro-DPD, fazer uma sessão de brainstorming para gerar as tarefas que permitam alcançar ao objetivo do micro.
4.   Organizar as idéias como em um diagrama de afinidades, contendo apenas dois níveis.
5.   Para cada tarefa executável, fazer uma sessão de brainstorming para gerar os problemas associados a ela.
6.   Para cada problema, uma sessão de brainstorming para gerar as soluções.
7.   Depois de definido os problemas e soluções associados a cada tarefa, desenhar o diagrama ou organizá-lo como sumário.

A Figura 2 apresenta um modelo de DPD para emissão de faturas.


Figura 2 – DPD de Emissão de faturas

8.    Analisar as soluções propostas ( + - viável; +/- - difícil implementação; o – inviável).

A Figura 3 ilustra a análise de viabilidade das soluções propostas.

9.   Rever o diagrama, para maior confiança.



Figura 3 – DPD para adquirir um bilhete

REFERÊNCIAS

DELLARETTI FILHO, O. As sete ferramentas do planejamento da qualidade – série ferramentas da qualidade. v. 5. Belo Horizonte: FCO/EEUFMG, 1996.

PESSOA, Gerisval A. Notas de aula da disciplina PDCA e Seis sigma: metodologia e ferramentas da qualidade. São Luís: FAMA, 2010.

Comentários

Postar um comentário

Postagens mais visitadas deste blog

Cinco habilidades que os supervisores de produção enxuta precisam

Os supervisores de produção enxuta  (lean production) sãomuitas vezesas engrenagensfundamentais noprocesso de melhoria das empresas. Estão na fronteira entre agestão da empresa eo “chão de fábrica”, lidam com questõesde entrega eajudam os seus subordinados a entregarem asmelhorias necessárias.
MikeWroblewski, diretor do Instituto Americano Kaizen, recentemente destacou cinco principais habilidadesexigidaspelos supervisores de produção enxuta necessárias para se sobressairem em suas funções:
1.Excelente conhecimento técnico.É essencialque ossupervisores de produção enxuta sejam um especialistasnas atividades sobre as quaiseles temresponsabilidade.Elesdevem conhecer osprocessos envolvidos de dentro para fora. 2.Conhecimento das responsabilidades de cada um. Parte desua interface com agestãorequer uma compreensão clara da descrição de cadacargo, de saberaspolíticas da empresa oude outras normas dolocal de trabalho.
3.Um especialista em Kaizen. O supervisor de produção enxuta deve teruma sóli…

Série Ferramentas de Gestão: FTA

Série Ferramentas de Gestão: FMEA

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise dos Modos e Efeitos das Falhas
FMEA é uma ferramenta básica aplicada à confiabilidade que tem sua principal aplicação para a:
-Melhoria de um produto ou processo já em operação. A partir da identificação das causas das falhas ocorridas e seu posterior bloqueio. -Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que aconteçam) em produtos ou processos já em operação. -Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que aconteçam) em produtos ou processos, ainda na fase de projeto.
A ferramenta FMEA (Análise dos Modos e Efeitos das Falhas) é um método de análise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos) usado para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio basicamente dedutivo. É um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma siste…